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Transformation numérique de Schneider Electric : IoT, cloud, chatbot et réalité augmentée au menu

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Schneider Electric est l'un des grands équipementiers électriques mondiaux. Pour faire sa transformation numérique, le groupe français a fait appel à Microsoft et à son cloud Azure. Il déploie une architecture de grande ampleur pour l'internet des objets industriels et a développé des pilotes qui utilisent la réalité augmentée et les chatbots pour rendre ses processus métiers plus efficaces.

Transformation numérique de Schneider Electric : IoT, cloud, chatbot et réalité augmentée au menu
Christel Heydemann, Présidente de Schneider Electric France, et Vahé Torossian, Président de Microsoft France © Julien Bergounhoux

Schneider Electric a entamé sa transformation numérique dès 2014. Un projet de grande envergure placé sous le signe du cloud, de la collaboration et de l’innovation. Christel Heydemann, la présidente de Schneider Electric France, a expliqué lors d’un point presse le 31 mai qu’un des piliers majeurs de cette transformation a été le lancement en novembre 2016 de son architecture IoT EcoStruxure.

 

Internet des objets : du buzz... mais pas que !

"On parle beaucoup de l’internet des objets depuis quelques années, et chez nous ça a provoqué deux types de réactions : ‘c’est du buzz !’ ou ‘on le fait déjà’. Mais nous pouvions aller plus loin, et c’est pour ça que nous avons lancé EcoStruxure", explique-t-elle. Cette nouvelle architecture interopérable s’appuie sur la plateforme logicielle Wonderware de Schneider Electric (qui équipe 100 000 sites industriels à date), et est déclinée sur tous les marchés du groupe : le bâtiment, l’infrastructure, les data centers et l’industrie. L’objectif est double : améliorer l’efficacité énergétique des bâtiments (avec parfois jusqu’à 50% d’économie possible) et optimiser l’efficacité opérationnelle sur le terrain.

 

Cette approche métier, en plus de la transformation interne du groupe (uniformisation des outils de 144 000 postes vers Office 365 et Skype for Business, avec une arrivée de Yammer et Teams en juin), fait la force de Schneider Electric. "Nous n'avons pas de Chief Digital Officer (CDO), c'est Jean-Pascal Tricoire (le PDG du groupe) qui s’en charge," annonce d'emblée Christel Heydemann. Comprendre que le groupe prend la chose très au sérieux.

 

Du cloud hybride pour l'industrie

EcoStruxure suit un schéma classique pour l’IoT industriel avec trois parties : l’objet en lui-même (en l’occurrence un équipement industriel), le "edge control", qui fait référence à un serveur local qui agrège les données des différents équipements, et enfin la partie logicielle, liée au cloud. L’idée étant évidemment de pouvoir rajouter des capteurs facilement sans toucher aux lignes de production.

 

Pour son cloud, Schneider Electric a fait appel au service Azure IoT de Microsoft. Les deux entreprises viennent de signer un accord sur trois ans. "Microsoft ne communiquait pas beaucoup sur Azure en 2014 par rapport à Amazon, rappelle Christel Heydemann. Mais son savoir-faire sur le cloud hybride nous a séduit. Pour les environnements dans lesquels nous opérons (raffineries, plateformes pétrolières…), il faut savoir gérer des situations complexes avec des conditions de connectivités difficiles et des data centers sur site qu’on ne peut pas ignorer."

 

Vers une meilleure gestion des centrales à énergie renouvelable

L’un des exemples mis en avant lors de la présentation presse était la gestion à distance d’une ferme solaire au Nigeria grâce au service Conext Advisor 2. Le projet a été déployé en 2016 et permet d’accéder via une interface web à tout un tas d’indicateurs clés de performance (KPI) réunis sur un même tableau de bord. Le cloud permet d’analyser les données envoyées par les équipements (temps de charge, température…) pour faire de la maintenance préventive, et il confère aussi la possibilité à l’administrateur d’accéder à une télémétrie très fine sur chaque indicateur. Les comportements anormaux sont automatiquement détectés grâce au machine learning.

 

 

Il indique même les versions des firmwares de chaque équipement pour prévoir d’éventuels problèmes de compatibilité ou de mise à jour. Si une intervention est nécessaire, les informations peuvent être envoyées directement au technicien concerné, ce qui l’aide à mieux anticiper la tâche à accomplir. Le tableau de bord intègre par ailleurs les contacts Skype des personnes clés pour le site, ce qui permet une prise de contact simplifiée. L’historique de toutes les opérations de maintenance est aussi stocké sur le cloud pour conserver une meilleure visibilité sur les équipements.

 

Schneider Electric déploie progressivement ces technologies sur le terrain, comme par exemple sur la centrale photovoltaïque de Cestas, qui utilise de la maintenance préventive. Un autre exemple dont la démonstration nous a été faite est l'aéroport Charles de Gaulle, pour lequel une vue d'ensemble des équipements est désormais disponible sous forme de jumeau numérique (voir illustration ci-dessous). Christel Heydemann a révélé que Schneider Electric a vu une augmentation de 90% des ventes de ses applications cloud sur les 6 derniers mois. Les services et logiciels représentent aujourd’hui 15% du chiffre d’affaires du groupe.

 

 

Augmenter le technicien grâce à HoloLens

Schneider Electric s’intéresse aussi à l’optimisation des interventions elles-mêmes. Le groupe a développé une preuve de concept (POC) qui s’appuie sur le casque HoloLens de Microsoft. "Nous suivons cette technologie depuis trois ou quatre ans, nous avons très vite vu son potentiel, explique Hervé Coureil, DSI de Schneider Electric France. Depuis six mois nous avons vu une maturité au niveau des performances et de l’autonomie sur batterie qui nous a amené à rentrer dans un stade d’expérimentation." L’idée étant évidemment que la solution soit utilisable en environnement industriel.

 

L’exemple dont nous avons pu voir la démonstration concernait Premset, un disjoncteur moyenne tension utilisé en milieu hospitalier ou industriel. Deux cas d’usage sont mis en avant : la formation avant intervention, pour que le technicien soit familiarisé avec l’équipement et le protocole à suivre, et le guide étape-par-étape lors de l’intervention, pour s'assurer que les procédures de sécurité sont respectées. Le technicien peut notamment voir l’intérieur en l’équipement en 3D.

 

La réalité augmentée pour diminuer le nombre d'accidents

"Nous avons encore des accidents chaque année sur ce type d’équipements, précise Christel Heydemann. Donc garantir le respect des procédures, ça n’a pas de prix." Cela représente aussi un gain de temps pour les nouvelles recrues, et permet de garantir la transmission du savoir-faire entre les générations. Schneider réfléchit par ailleurs à de nouveaux usages, comme la collaboration à distance entre plusieurs experts. Une application dont le potentiel gain en temps et en efficacité est très élevé pour des environnements difficiles d’accès comme les plateformes pétrolières.

 

Pour le moment, le groupe utilise le projet en interne pour faire de la formation à distance. Elle se limite à des cas précis et utilise à la fois des casques et des tablettes. "Vous savez, une raffinerie ou une centrale nucléaire, c’est la même complexité que la Station spatiale internationale, commente Christel Heydemann. Pouvoir anticiper en virtuel l’arrêt d’un système de ce genre, ça aide énormément."

 

A terme, la technologie sera démocratisée à des opérations plus simples, et étendue auprès des clients de Schneider. "Il y aura un important travail d’enrichissement de nos partenaires en plus des briques de base que nous fournissons," explique Hervé Coureil. Il n’y a cependant pas de date arrêtée pour ce futur déploiement en production. "Nous croyons vraiment au potentiel de cette technologie, mais je ne saurais pas vous dire quand elle sera vraiment prête", ajoute le DSI.

 

Des chatbots pour désengorger la relation clients

L’autre domaine que veut transformer Schneider Electric est celui de la relation client. Il a pour cela développé un chatbot afin d’automatiser les questions les plus simples et permettre aux opérateurs de consacrer plus de temps aux problèmes complexes. Le programme, qui est en test depuis deux mois, utilise une interface web et a été développé en seulement 10 semaines. L’objectif à long terme est d’intégrer cette fonctionnalité dans tous les portails du groupe. Le déploiement en production devrait débuter d’ici 12 à 18 mois, d’après Hervé Coureil.

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