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Harley-Davidson, du réservoir sculpté en bois à l’impression 3D

Grâce aux outils numériques de modélisation, de scan 3D et d’impression 3D, Harley-Davidson est capable de fabriquer des prototypes de pièces en moins de 24 heures ou de recréer des pièces mythiques.
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Harley-Davidson, du réservoir sculpté en bois à l’impression 3D
Harley-Davidson, du réservoir sculpté en bois à l’impression 3D © DR

Chez Harley Davidson, l’obsession n’est pas la vitesse, mais le design. Depuis 110 ans, le constructeur américain fabrique des motos de légende. Il est progressivement passé d’outils traditionnels de conception basés sur des croquis et des maquettes en argile, en bois ou en fibre de verre, à un outillage numérique. C’est ce qu’est venu expliquer Matthew Gueller, designer senior chez Harley Davidson lors de la GPU Technology Conference, un évènement dédié aux processeurs graphiques qui s’est tenu la semaine dernière à San José, en Californie.

Composée de huit personnes, l’équipe de conception est aujourd’hui capable sortir des nouveaux designs en quelques heures, voire quelques minutes. En utilisant des outils de modélisation 3D et d’impression 3D, elle peut créer de nouveaux prototypes de pièces en moins d’une journée.

Pour ce faire, elle utilise principalement des logiciels provenant de Bunkspeed, Keyshot, Autodesk, et Dassault Systèmes. Elle travaille en particulier sur une suite Autodesk, incluant 3D Studio Max, Maya, Mudbox et Alias. Des outils plutôt utilisés dans l’industrie du cinéma et des jeux vidéo. Ces applications, qui tournent sur des stations de travail équipées de processeurs graphiques puissants, ont permis de gagner des mois de développement. "Ils nous fallait plusieurs mois à quatre personnes pour développer une nouvelle moto. Maintenant, deux personnes peuvent concevoir une nouvelle moto en deux semaines", explique Matthew Gueller.

Le réservoir recréé grâce au reverse engineering

Harley-Davidson utilise également des outils numériques pour reproduire d’anciens éléments de fabrication. Le réservoir à essence de la Harley-Davidson Dyna Wide Glide en forme de larme est une des parties les plus caractéristiques de ce modèle. Conçue il y a vingt ans par Willie G. Davidson, il y a été sculpté dans du bois parce qu’aucun logiciel de CAO n’était capable de reproduire la douceur de ses courbes.

Aujourd’hui, pour reproduire ce réservoir mythique, Harley-Davidson utilise Geomagic 3D, un logiciel de reverse engineering. La pièce passe tout d’abord dans un scanner 3D Atos à lumière blanche. Les données sont importées dans Geomagic Studio, converties en modèle polygonal, puis en modèle Nurbs, et enfin exportées en surface Iges manufacturable. Le processus ne prend que quelques heures.

Grâce à cette technique d’inventaire numérique, des pièces de rechange introuvables peuvent être re-fabriquées à la demande. Sans compter que cela ouvre de nouvelles perspectives de personnalisation de masse : pouvoir fournir aux clients des produits dans une gamme quasiment illimitée de couleurs et de styles. Pour les fanatiques de la marque, c’est la possibilité d’avoir une Harley parfaitement accordée à sa personnalité.

Pierre Tran

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* Les commentaires postés sur L’Usine Digitale font l’objet d’une modération par l’équipe éditoriale.

1 commentaire

thedudde36
27/03/2013 14h57 - thedudde36

@Pierre Tran: Ben, je ne vois pas bien quelles sont les nouveautés qui ouvrent de nouvelles perspectives dans votre article... Tout ce dont vous parlez existe dans l'industrie depuis des lustres : CAO, impression 3D et reverse engineering...

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