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Ingolstadt, l'usine du futur d'Audi

Centre historique d'Audi, Ingolstadt regroupe le siège social, le centre de R&D et la plus importante usine du groupe. C'est en toute logique dans cette petite ville à une heure au Nord de Munich que la marque développe son "usine intelligente".
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Ingolstadt, l'usine du futur d'Audi
Ingolstadt, l'usine du futur d'Audi © alvez - Flickr - C.C

Audi développe actuellement sur son site d'Ingolstadt en Allemagne, de nouveaux process de production regroupés sous le terme 'Usine Intelligente'. Via le numérique et une présence accrue des robots, ces nouveaux process de production doivent augmenter la productivité et le confort des salariés, tout en autorisant une production d'un nombre toujours plus grand de modèles différents sur une même ligne. Le tout s'inscrit dans le mouvement Industrie 4.0, qui vise à une plus grande flexibilité de l'outil industriel.

Intégrer très tôt les process

"L'usine intelligente doit aussi nous permettre d'interconnecter nos 14 sites de production dans le monde, pour démarrer par exemple plus rapidement la production de notre nouvelle usine au Mexique" explique Hubert Watlt, membre du directoire en charge de la production chez Audi. Pour mettre au point ces process, le groupe joue sur la proximité des départements installés à Ingolstadt, sa maison mère.

En haut d'une colline se trouve en effet le centre de développement, quelques centaines de mètres plus bas, le centre de construction d'outillage et de l'autre côté de la voie ferrée qui traverse le site de part en part, l'usine de production, où certains process sont déjà en application. "Dès le design, les collègues de la production interviennent pour présenter leurs process" explique Ulrich Hackenberg, membre du directoire d'Audi en charge du développement technique.

Assistant robot

L'un des axes de l'usine du futur repose sur la collaboration entre les hommes et les robots. Sur la chaîne de production numéro 2, où est assemblée la famille compacte A3, des robots maniés par les opérateurs les assistent déjà pour soulever à leur rythme le tableau de bord, préalablement assemblé, et l'installer dans le véhicule. "Nous voulons encore améliorer l'ergonomie du poste de travail, poursuit Jorg Menges, chef du montage de l'A3. Des robots équipés de diodes et de ventouses prendront bientôt dans des bacs les pièces et les tendront à l'opérateur". Le robot joue alors le rôle d'assistant, se calant sur le rythme de l'homme, tandis que des diodes et capteurs lui permettent de s'arrêter avant de toucher l'opérateur pour ne pas le blesser. Cette solution évite aux opérateurs de porter des objets lourds ou de se baisser.

Étagères éclairées

Sur la même ligne a été mise en place une autre innovation, les étagères éclairées pour le picking. Le long de la ligne, elles regroupent pour chaque véhicule assemblé les bonnes pièces, selon ses spécifications. Plusieurs étagères avec différents bacs sont cependant présents le long de lignes. "Une lumière verte indique ainsi à l'opérateur dans quel bac se trouve la bonne pièce pour le bon véhicule", précise Jorg Menges. Le patron de l'assemblage de l'A3 veut ainsi voir ses équipes se concentrer sur le montage, et non sur la vérification des codes barre des pièces, qui peuvent atteindre plusieurs dizaines de variantes pour un seul composant.

Dix modèles

D'autres procédés comme la formation avec réalité augmentée ou la modélisation 3D complète d'une nouvelle usine sont aussi en cours de développement. Audi compte également développer l'impression 3D, pour des pièces de petites séries en titane ou pour des pièces en test, pour de nouvelles machines par exemple. Audi met actuellement en place ces différentes process de production sur dix projets de véhicules série.

Pauline Ducamp, à Ingolstadt

 
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