L'industrie 4.0, meilleure alliée de la relocalisation industrielle ?

La crise sanitaire a indubitablement renforcé l’idée qu’il était désormais nécessaire de relocaliser certaines productions industrielles en France, tout du moins en Europe.

S’il est difficile de prédire comment la réorganisation de la production va s’organiser à l’échelle mondiale dans les années à venir, plusieurs signaux positifs pour le secteur industriel émergent, notamment la forte implication des pouvoirs publics, une exigence renforcée en matière d’agilité, la normalisation du travail à distance et globalement, la prise de conscience que des solutions innovantes peuvent permettre la transition vers l’usine du futur.

Produire en petites séries pour répondre à la demande de proximité et de réactivité des consommateurs, moderniser les sites de production grâce aux technologies, réduire les coûts de production et maîtriser la chaîne de valeur sont autant d’atouts de l’industrie 4.0 pour accompagner la relocalisation de la production.

La technologie est un moyen, pas une fin
Si 97% des entreprises industrielles dans le monde (contre 92% en 2019) affirment disposer d’une stratégie de transformation digitale, seules 13% d’entre elles déclarent que celle-ci produit des résultats pour leurs organisations (contre 12% en 2019), d'après un baromètre Mondial CGI 2020 réalisé auprès de 175 industriels. L’échec de nombreux projets, en dépit d’investissements substantiels, s’explique notamment par le fait que la charrue est souvent mise avant les bœufs : on pense technologie avant de réfléchir à stratégie. Les entreprises doivent donc en priorité faire le point sur leur situation afin de déterminer la direction à prendre.

Une réflexion globale prenant en compte l’ensemble des processus et des fonctions est non seulement nécessaire pour les entreprises dotées de structures bien établies, mais également pour les jeunes sociétés innovantes qui peuvent également en tirer un avantage considérable. Dans une ère post-pandémie, le virage vers l’industrie 4.0 prend ainsi tout son sens et devient même une nécessité pour gagner en flexibilité et réduire ses coûts. Mais pour aborder ce tournant avec succès, plusieurs actions sont indispensables telles que la mise en place d’une stratégie technologique mûrement réfléchie, la définition d’enjeux avec une stratégie de mise en œuvre associée et enfin, le renforcement des exigences en matière de cybersécurité.

Changement de modèle et nouveaux enjeux
Plus que jamais, les industriels doivent accélérer la mise sur le marché (TimeToMarket) de leurs produits et optimiser leurs coûts. S’ajoute à cela le passage d’un modèle axé sur le produit à un modèle axé sur le client avec à la clé de nouveaux business models. Créer à moyen terme un environnement de production orienté sur l’industrie 4.0 permet de récolter par la suite des potentialités illimitées. La construction d’un programme structuré par projet répondant à des enjeux cibles et résultats mesurables constitue une étape clé, résultant de la définition de trois enjeux majeurs :

- la réduction du TimetoMarket, à travers la gestion à la fois de la supply chain, des opérations et du cycle de vie du produit. L’objectif est de créer une entreprise connectée avec l’ensemble de ses partenaires (Clients, Fournisseurs) et de définir une organisation associée.

- la maitrise des sources d’approvisionnement. La crise du Covid-19 va avoir des effets durables sur l'économie mondiale et sur les échanges internationaux et peut remettre en cause des stratégies passées d'externalisation ou de délocalisation des achats. Il est nécessaire d’identifier et de mettre en œuvre des actions de transfert / remédiation pour les achats les plus exposés afin de contribuer au maintien de la rentabilité des activités des groupes et à la sécurisation de la continuité d'approvisionnement.

- la gestion du cycle de vie des actifs industriels afin d’optimiser le Taux de Rendement Synthétique. Ces actifs se caractérisent par une durée de vie très longue au cours de laquelle un grand volume de données sera produit et utilisé par de nombreux corps de métiers, de l’ingénieur d’étude à l’intervenant terrain en passant par le chef de projet, le directeur des opérations, la direction financière et le DSI. La bonne gestion de ce patrimoine informationnel, qui met au cœur du processus de décision les données descriptives des installations, constitue pour les entreprises et leurs partenaires un enjeu majeur de management des actifs industriels.

Renforcer les exigences en matière de cybersécurité
C’est un fait imparable. Plus les usines se digitalisent, plus elles deviennent des cibles pour les cyber-criminels. Si les premières attaques consistaient surtout à subtiliser des données sensibles ou stopper la production, les risques actuels incluent également le dysfonctionnement des équipements, qui peut affecter la sécurité des personnes aussi bien à l’intérieur de l’usine que chez le consommateur final.

Il s’agit donc d’enjeux très divers – qualité, rupture de contrats, pertes financières liées à la désorganisation de la chaîne de production, risque de réputation, répercussion sur la santé des personnes – qui sont loin de ne concerner que les grandes entreprises. Alors que ces dernières mettent en place des solutions de sécurité toujours plus sophistiquées, les hackers se tournent vers leurs sous-traitants, moins bien équipés et de fait plus vulnérables… La cybersécurité doit donc devenir une priorité absolue pour les industriels, en période de crise sanitaire et après.

Régis Abrate, Vice-Président en charge des activités conseil pour la région Grand Ouest chez CGI


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