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La digitalisation des installations industrielles au service d’une meilleure croissance

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Publi-Rédactionnel Pour Thierry Miléo, directeur exécutif en charge des activités Utilities chez Accenture France, la digitalisation des grandes installations industrielles permet de créer de nouveaux services à l’intérieur de l’usine, de favoriser la sécurité des collaborateurs et même de réduire les coûts de maintenance. C’est pourquoi elle est essentielle, y compris pour les installations plus anciennes qui doivent savoir se réorganiser.

La digitalisation des installations industrielles au service d’une meilleure croissance
La digitalisation des installations industrielles au service d’une meilleure croissance © Accenture

Objets connectés qui facilitent les échanges de données, automatisation, mobilité, plateformes de communication : ces nouvelles technologies permettent de s’affranchir de barrières existantes dans l’image d’une usine poussiéreuse. Elles réinventent en profondeur processus et méthodes de travail : c’est l’ère de l’industrie X.0. Selon Thierry Miléo, « l’usine X.0 » est devenue un impératif pour toute industrie (pétrole, chimie, production thermique…) qui souhaite regagner en compétitivité et concorde avec une amélioration globale et une « maîtrise instantanée » des process industriels.

 

Comment la numérisation modifie-t-elle en profondeur les grandes installations industrielles ?

L’idée d’une industrie « X.0 » est d’aller encore plus loin que la simple production industrielle. De nouveaux services, des modèles économiques innovants se mettent en place à l’intérieur des usines, se basant sur ces nouveaux gisements de valeurs constitués par les données. Par exemple, sans digitalisation, il devient de plus en plus difficile d’attirer les talents. Elle permet de dépoussiérer cette image de l’industrie vieillissante, issue de l’ancienne économie. La numérisation de l’usine et son pilotage par les données permet également une croissance des revenus : l’innovation favorise une meilleure disponibilité du site (avec davantage de production), une plus grande sécurité pour les collaborateurs et une amélioration de la profitabilité parce que l’équipement sera optimisé et fonctionnera mieux. En 2013, Woodside a dû bloquer sa production de GNL (gaz naturel liquéfié), l’équivalent de plusieurs millions de barils, suite à une défaillance d’un équipement ; les pertes se sont chiffrées en dizaines de millions de dollars. Depuis, nous leur avons permis de piloter en temps réel leurs activités grâce aux données et nous sommes capables d’anticiper le remplacement d’une pièce défectueuse 14 jours à l’avance, avec une précision de 87 %. Au global, entre l’augmentation de revenus et la baisse des coûts, notre objectif est d’améliorer la profitabilité de nos clients de 10 à 15 %.

 

Comment la numérisation renforce-t-elle la sécurité des collaborateurs ?

L’automatisation permet une plus grande efficacité du travail de l’humain et la digitalisation propose des services vitaux. C’est le cas par exemple des détecteurs de gaz et de mouvements dont sont équipés les collaborateurs dans les raffineries : ces dispositifs alertent rapidement les secours en cas de problème et leur permettent d’être géolocalisés. Ou encore des caméras couplées à des systèmes analytiques qui, placées devant les équipements sensibles, déclencheront une alerte automatique si une mauvaise manipulation est repérée, ou si le collaborateur n’a pas le bon niveau de protection individuelle. Ainsi, sur 100 événements par jour, nous avons réussi à identifier près de 90 % d’incidents. Ces équipements permettent de sauver des collaborateurs là où il y a encore quelques années ces scénarios auraient engendré des victimes. De même, face au risque terroriste, il est possible de repérer tout individu qui pénétrerait sur le site sans y être autorisé.

 

En quoi la numérisation est-elle également pertinente lors des grandes opérations de maintenance ?

Le digital permet également de réduire les temps d’arrêt pour maintenance. Les benchmarks sont parlants : 66 % de ces grands arrêts qui durent quelques mois sont en retard et ne respectent pas les plannings. Les deux tiers de ces retards ont pour conséquence un dépassement des budgets de 10 à 30 %, soit une dérive de l’opération de maintenance qui peut aller jusqu’à une heure par employé et par jour. La numérisation propose un meilleur monitoring des différentes tâches dans le but d’optimiser les interventions de chaque collaborateur et leur enchaînement dans le temps. Les équipes voient en temps réel l’avancement des tâches et les besoins effectifs en maintenance de chaque équipement. Leur travail est facilité car il suit un processus complet, depuis la commande d’une pièce détachée à la facturation des prestataires externes. De plus, lors de ces opérations de grande maintenance, il faut aller vite : les collaborateurs sont sous pression, il y a des risques de fatigue. Leurs nombres d’heures de travail et de pause sont suivis pour s’assurer que le risque d’accident est réduit et que la planification des tâches est améliorée. On obtient de meilleurs résultats avec des effectifs même réduits de 15 à 25 %. C’est une véritable industrialisation du processus de mobilisation pour optimiser les réparations du site industriel.

 

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