Actualité web & High tech sur Usine Digitale

Recevez chaque jour toute l'actualité du numérique

x

Le site Chimex de L'Oréal se met à la réalité virtuelle pour former ses opérateurs aux situations critiques

Cas d'école Les accidents sont rares dans l'industrie chimique, mais ils peuvent être très graves. C'est pourquoi Chimex a fait le choix de la réalité virtuelle pour mieux former ses opérateurs à des situations critiques qu'ils ne rencontreront peut-être qu'au bout de 20 ans de carrière. Un premier pas vers la transformation numérique pour cette filiale du groupe L'Oréal.  

Twitter Facebook Linkedin Flipboard Email
×

Le site Chimex de L'Oréal se met à la réalité virtuelle pour former ses opérateurs aux situations critiques
Le site Chimex de L'Oréal se met à la réalité virtuelle pour former ses opérateurs aux situations critiques © Chimex

Chimex, filiale du groupe L'Oréal spécialisée dans la production d'ingrédients et de formules cosmétiques, entame sa transformation numérique. Elle a développé un module de formation en réalité virtuelle sur les différentes procédures à suivre en cas d'incident nécessitant l'arrêt d'urgence d'un réacteur de polymérisation.

 

Chimex fait partie de Chem'pôle 64, une zone industrielle de 65 hectares spécialisée dans la chimie fine située à Mourenx, près de Pau. Elle y côtoie plusieurs autres établissements appartenant notamment à Sanofi ou Arkema.

 

La formation virtuelle en complément du compagnonnage

L'industrie chimique requérant des compétences et connaissances très spécifiques, la formation initiale des opérateurs de Chimex est effectuée par compagnonnage sur une période de 6 à 12 mois, ce qui n'a pas vocation à changer. Elle est supplémentée par un document papier d'une cinquantaine de pages, qui remplit son rôle mais ne facilite pas forcément la rétention d'informations pour les opérations les plus rares et complexes. C'est là qu'intervient la réalité virtuelle.

 

"L'expérience immersive favorise la mémorisation des étapes car elle place les opérateurs dans leur environnement de travail, explique Laurence Langrand, Chief Digital Officer de Chimex et ancienne directrice de l'usine. Traditionnellement, pour eux, le numérique est l'antithèse du terrain. Là c'est le contraire."

 

Surtout, elle permet de pratiquer des scénarios catastrophes qui sont intestables autrement. "Ces situations sont très rares, ce qui fait que lorsqu'elle surviennent, il s'est souvent écoulé 20 ans ou plus depuis qu'un opérateur a été formé sur le sujet." L'idée n'est d'ailleurs pas de faire des formations en réalité virtuelle pour tous les sujets, mais uniquement les cas adaptés.

 

Pour choisir les scénarios à créer, Laurence Langrand s'est appuyée sur les témoignages de quatre opérateurs et deux chefs d'équipe. Sa connaissance terrain lui a ensuite permi de rédiger un cahier des charges sans ambiguité pour XXII, le prestataire chargé du développement de l'application.

 

 

Un projet réalisé en 3 semaines par photogrammétrie

Pour créer l'expérience, Chimex et XXII se sont orientés vers une capture par photogrammétrie de la zone concernée. 600 photos ont été prises sur trépied avec un appareil Sony Alpha 6300 grand angle. L'usine étant soumise à la réglementation ATEX, l'utilisation d'un scanner laser n'était pas possible. L'opération a été réalisée en deux heures, juste avant la maintenance annuelle du réacteur, car il est impossible d'arrêter la production autrement. Les photos ont été traitées sous Reality Capture pour produire un modèle 3D, l'expérience finale tournant sous Unity.

 

La formation est effectuée à l'aide d'un casque HTC Vive connecté à un PC. Les opérateurs se déplacent par téléportation entre les différents postes sur lesquels ils doivent intervenir. Photogrammétrie oblige, la reconstitution graphique de l'environnement est un peu approximative, mais suffit largement à l'usage qui en est fait. Le module propose trois scénarios qui mettent chacun en scène une réaction critique nécessitant un arrêt d'urgence.

 

Le choix de la photogrammétrie, plutôt qu'un développement complet en 3D, s'explique par des considérations de temps de réalisation et de coût. Les fichiers CAO n'étaient pas disponibles pour la majorité des équipements secondaires du réacteur et tout recréer aurait été long et coûteux. En l'état, la réalisation du projet n'a pris que trois semaines : il a été validé le 7 janvier. Et a coûté "environ 10 000 euros". Un budget raisonnable adapté aux contraintes financières de Chimex en matière d'innovation.

 

 

Deux autres modules déjà en projet

La réception des équipes terrain, moment le plus délicat dans ce type de projet, a été très positive d'après Laurence Langrand. Elles ont déjà demandé d'elles-mêmes la création de modules VR pour deux autres réacteurs. L'objectif est que l'ensemble des 220 employés de l'entreprise suivent régulièrement ces formations afin de rester prêtes à intervenir en cas d'urgence.

 

Après ce premier succès, la Chief Digital Officer réfléchit à d'autres cas d'usage, notamment la mise en place d'un contrôle automatisé à l'aide de vision par ordinateur pour trier les échantillons de couleur avec lesquels travaille Chimex. Elle espère aussi voir d'autres enterprises du secteur accélérer leur propre transformation numérique. L'industrie de la chimie étant en retard sur le sujet, elle juge que l'ensemble de l'écosystème pourra bénéficier des solutions développées individuellement par ses différents acteurs.

Réagir

* Les commentaires postés sur L’Usine Digitale font l’objet d’une modération par l’équipe éditoriale.

 
media
Suivez-nous Suivre l'Usine Digitale sur twitter Suivre l'Usine Digitale sur facebook Suivre l'Usine Digitale sur Linked In RSS Usine Digitale