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Stopper la chute des investissements industriels pour passer à l’industrie 4.0

Les syndicats professionnels Gimélec et Symop appellent à la transformation numérique de l’appareil productif français. Une étude du cabinet Roland Berger en souligne l’urgence pour enrayer le sous-investissement industriel.

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Stopper la chute des investissements industriels pour passer à l’industrie 4.0
Stopper la chute des investissements industriels pour passer à l’industrie 4.0 © D. R.

Replacer la modernisation de l’appareil productif au cœur du projet de réindustrialisation de la France. Et viser l’industrie 4.0. De toute urgence. Le Gimélec, syndicat professionnel des industriels de l’équipement électrique, et le Symop, le syndicat des machines et technologies de production, ont martelé ce message lors de la conférence de presse intitulée "Industrie 4.0 : les leviers de la transformation".

Les technologies de l’usine connectée ou 4.0 sont déjà là. Les spécialistes du Gimélec comme ABB, Bosch, Schneider, Sew-Usocome ou Siemens se sont relayés à la tribune pour étaler l’évolution de leur offre d’automatismes et de robots, qui vise à doper la productivité et la flexibilité de l’industrie grâce à l’interconnexion des machines, des process et des sites.

40 milliards d’euros de sous-investissements

Adopter ces technologies est aujourd’hui une question de survie pour l’industrie française. Le Gimélec et le Symop ont fait réaliser une étude sur l’évolution de l’appareil productif français par le cabinet Roland Berger, dont quelques conclusions ont été dévoilées. "Qu’est-il arrivé à l’usine France ces dix dernières années ?" s’est interrogé Max Blanchet, senior partner de Roland Berger et spécialiste de l’industrie. La réponse est un constat quelque peu accablant. Hormis les grands groupes, à la pointe des technologies de production, et de rares secteurs comme l’aéronautique, l’usine France a laissé son outil industriel dépérir.

Face à "des volumes de vente en chute de 15% et des marges divisées par deux […], l’industrie française a baissé ses investissements de 40 milliards d’euros en dix ans", a résumé le consultant. Résultat, le parc de machines français s’est contracté, d’environ 410 000 unités en 1998 à 388 000 en 2013, et a vieilli, avec un âge moyen passé de 17,5 à 19 ans. Pire, le nombre de machines de moins de dix ans s’est réduit de 20 000 unités, selon Roland Berger. Des évolutions inverses de celles vécues par le voisin allemand.

Effort de modernisation vers l’industrie 4.0

Or un appareil productif performant qui permette de se positionner sur des produits et des prestations à forte valeur ajoutée est indispensable à la reconquête d’une compétitivité seule à même d’enrayer le cercle vicieux de la dernière décennie. La réindustrialisation de la France passe par "un effort national de modernisation de l’outil industriel qui vise l’industrie 4.0", conclut l’étude. Dix-huit recommandations seront présentées d’ici à la fin de l’année par le Gimélec et le Symop.

D’ores et déjà, ces syndicats appellent à une relance des investissements dans l’appareil productif d’au moins 5 milliards d’euros par an pendant cinq à sept années, qui pourraient être subventionnés par des réductions de charges sous condition d’investissement. Enfin, l’offre d’outils de production devra aussi se structurer davantage pour faire émerger une véritable filière. La comparaison avec les autres grandes nations industrielles le montre : "il n’y a pas d’industrie forte sans un secteur puissant des équipements de production", relève Max Blanchet.

Les constructeurs de machines français sont bien moins puissants que leurs homologues allemands, américains ou japonais. Mais "l’industrie 4.0 est une rupture technologique qui peut offrir des opportunités aux constructeurs français", relève Vincent Jauneau, à la tête du secteur Industrie de Siemens France et du comité de marché Industrie du Gimélec. Reste à ne pas rater le virage numérique.

Manuel Moragues

 
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