Actualité web & High tech sur Usine Digitale

Recevez chaque jour toute l'actualité du numérique

x

Volvo Group industrialise l'utilisation de la réalité augmentée dans ses usines avec PTC

Volvo Group s'est penché dès 2016 sur la mise en place d'une solution de réalité augmentée pour transformer les méthodes de travail de ses opérateurs et augmenter sa productivité. Après un prototype réussi, l'entreprise a fait appel à PTC et sa technologie Vuforia pour industrialiser la solution. Retour sur l'évolution de ce projet.
mis à jour le 17 juin 2019 à 12H00
Twitter Facebook Linkedin Flipboard Email
×

Volvo Group industrialise l'utilisation de la réalité augmentée dans ses usines avec PTC
Jim Heppelmann fait la démonstration de l'examen de moteurs de camion Volvo sur scène lors de Liveworx 2019. © PTC

Fin 2017, Renault Trucks, filiale française de Volvo Group, révélait en exclusivité à L'Usine Digitale les détails d'un prototype d'utilisation de la réalité augmentée pour le contrôle qualité de ses groupes motopropulseurs (GMP) dans l'usine de Vénissieux (69). Le 12 juin, à l'occasion de la conférence Liveworx 2019 de PTC à Boston, l'entreprise nous a donné un point d'étape détaillé sur l'avancée de ce projet, ses enseignements et ses défis.

 

Pour rappel, le projet a débuté en 2016 et a été porté en interne par une équipe pluridisciplinaire composée d'une dizaine de personnes venues des groupes usines, achats, formation métiers, IT, etc. Elle s'est penchée sur les bénéfices potentiels de la réalité augmentée, suite à quoi un prototype a été réalisé en 6 mois avec l'aide de l'entreprise bordelaise Immersion.

 

UNITY INADAPTé à L'INDUSTRIALISATION

Le prototype fut un succès, mais au moment de passer à l'étape suivante, les équipes Volvo se sont rendu compte que le moteur 3D Unity n'était pas adapté à l'industrialisation du cas d'usage. "La gestion de nos nombreuses configurations de produits auraient nécessité une armée de développeurs", explique Bertrand Félix, qui dirige les efforts de réalité augmentée au sein de Volvo Group.

 

Le choix de Vuforia a été simplifié en cela par le fait que Volvo Group utilisait déjà des logiciels PTC, Creo et Windchill, pour sa CAO et sa PLM. "Nous avons demandé à l'IT de porter le projet Immersion [conçu pour HoloLens, ndlr] sur tablettes. Ils étudaient ThingWorx durant cette période et nous ont parlé du Vuforia Engine."

 

A l'époque, l'équipe en charge du projet était partie pour développer la technologie en interne et avait même déposé en février 2018 une demande de fonds unique interministériel (FUI) dans ce but. "Notre dossier n'a pas été retenu, révèle Bertrand Félix, ce qui fut au final une bonne chose car nous nous sommes rendu compte que ce n'était pas la bonne approche. Nous avons donc rencontré PTC et avons collaboré pour co-développer la solution, comme avec Immersion pour le prototype. Ça n'a pas été qu'un simple rapport de client-fournisseur."

 

LA CONTINUITé NUMéRIQUE, UN IMPéRATIF

Une fois lancé, le projet a pris un an, de juin 2018 à juin 2019. Il s'est nourri des enseignements du prototype. "Nous voulions être agnostique du point de vue hardware et ne pas juste être un énième projet HoloLens, déclare Bertrand Félix. Nous voulions aussi une continuité numérique, ce que PTC appelle le 'digital thread'." L'introduction de connecteurs entre Vuforia et Windchill courant 2018 a grandement facilité les choses de ce point de vue, de même que l'adoption par Volvo Group de ThingWorx fin 2018.

 

Le dernier point était d'avoir une interface appropriée, pour que les opérateurs de contrôle qualité n'aient pas à interagir directement avec l'interface Windchill. "Le but est que les ouvriers puissent créer, modifier ou supprimer des contrôles en fonction des campagnes qualité ou des retours du bureau d'étude. Les usines veulent être le plus indépendantes possibles, et la dépendance à l'IT est un vrai problème pour nous. Simplifier les interfaces et les adapter au besoin ne demande pas un développement très poussé mais l'impact est majeur. Auparavant, effectuer des changements prenait plusieurs jours et aujourd'hui, c'est instantané."

 

L'INDUSTRIALISATION PRéVUE POUR 2020

L'industrialisation du projet doit commencer en 2020 avec les premiers déploiements sur les postes en charge du contrôle qualité des groupes motopropulseurs (avec lesquels le projet a débuté) mais aussi la partie véhicule. "Cela représente 4500 références de pièces constituant des variantes potentielles", détaille Geoffrey Blanc, Manufacturing Technology Manager chez Volvo Group. A terme, les 20 usines de fabrication et de logistique que possède Volvo Group à travers le monde pourraient en être équipées.

 

Au niveau matériel, les réflexions sont toujours en cours, confie Bertrand Félix. "HoloLens 2 est intéressant, mais nous regardons aussi du côté des smartphones, car les opérateurs en sont déjà tous équipés et sont à l'aise avec leur utilisation. La projection sur plexiglass est intéressante aussi, mais plus complexe à mettre en place."

 

LA FORMATION, cheval de troie vers la production

Les applications potentielles de la réalité augmentée sont multiples et Volvo ne compte pas s'arrêter là. "Nous avons aussi des demandes pour les instructions d'assemblage et la reconnaissance automatique de pièces... Nous allons étudier ces cas avec les métiers pour bien définir leurs besoins", poursuit Bertrand Félix. Pour les instructions, le cas d'usage le plus simple à déployer – et dont la valeur ajoutée est indéniable – est la formation.

 

"Cela pourrait permettre de répondre aux augmentations de cadences de production lorsque le marché s'emballe." Le besoin en main d'oeuvre est alors immédiat pour mettre en place des équipes de nuit... or les nouveaux employés doivent suivre en moyenne une formation dont la durée est en moyenne de 5 à 7 semaines. La réalité augmentée permet à Volvo Group de faire descendre ce temps de formation à seulement 2 semaines, sans perdre en qualité et sans avoir à recréer le contenu, les données provenant directement de Windchill. "C'est aussi pour nous une manière de familiariser les équipes avec cet outil technologique en vue d'une éventuelle utilisation en production, reprend Bertrand Félix. Il y a encore des peurs de ce côté et la gestion du changement n'est pas à sous-estimer."

 

PERSONNALISER L'EXPéRIENCE de CHAQUE OPéRATEUR

En parallèle, Volvo réfléchit à la personnalisation de l'application en fonction de chaque opérateur. "Les configurations changent très vite, ainsi il est possible qu’un employé revenant de congés se retrouve devant un camion à monter qu’il n’a jamais vu. D'autant que nous ne produisons jamais tout à fait le même camion, on a tendance à dire que nous fabriquons 1,2 camion similaire."

 

L'une des pistes de réflexion est l'idée d'un niveau qui corresponde à l'expertise de l'opérateur sur une tâche particulière, afin de lui apporter de la valeur sans le ralentir sur les tâches qu'il maîtrise déjà. "L'assemblage véhicule n'est que peu robotisé dans le monde du camion. Nos opérateurs sont autonomes dans leur métier et l'idée n'est pas de leur enlever cette autonomie. L'objectif est de leur apporter de la sérénité en faisant descendre la charge cognitive."

 

Naissance de La Ruche Industrielle

 

Ce chantier de réalité augmentée chez Volvo Group a été à l'origine d'un projet de collaboration inter-industries dans le bassin lyonnais. En sont membres, en plus de Volvo, la SNCF, Bosch, EDF, Vicat, Aldes, La Métropole de Lyon, l'INSA Lyon et PTC France. "Nous avons compris que nous ne pouvions pas être seuls sur tous les sujets, et que partager les coûts et ressources avec d'autres entreprises non concurrentes entre elles avait du sens, d'autant que les problématiques sont souvent similares," explique Bertrand Félix, co-fondateur de La Ruche Industrielle.

Réagir

* Les commentaires postés sur L’Usine Digitale font l’objet d’une modération par l’équipe éditoriale.

 
media
Suivez-nous Suivre l'Usine Digitale sur twitter Suivre l'Usine Digitale sur facebook Suivre l'Usine Digitale sur Linked In RSS Usine Digitale