L'Usine Nouvelle - Quelle est votre ambition pour le plan usine du futur ?
Bernard Charlès - Ce plan peut aider à faire progresser le secteur manufacturier en France, et à l’accompagner dans sa transformation. En tant qu’acteur leader de la numérisation des systèmes de production, Dassault Systèmes était tout indiqué pour copiloter ce plan avec [l’ingénieriste] Fives. Nos réflexions dans le domaine ont commencé bien avant la création des 34 plans de la Nouvelle France industrielle. Elles sont fondées sur notre présence mondiale, car du point de vue de nos parts de marché la France vient après le Japon, l’Allemagne, la Corée et les États-Unis. Et nous avions participé à des travaux sur ce thème au sein d’associations comme le Groupement des industries françaises aéronautiques et spatiales.
Quel regard portez-vous sur l’industrie française d’aujourd’hui ?
Nous sommes dans un contexte de transformation numérique, où il faut améliorer la productivité grâce à des usines plus flexibles et plus modulaires, situées au plus près des marchés. Les grands groupes l’ont bien compris. Lorsqu’une entreprise comme Michelin se lance dans une remise à plat de ses flux de production, ou qu’Airbus Helicopters déploie une solution avancée de "manufacturing execution system" [MES, ou système d’exécution de la production, ndlr], ce n’est pas uniquement dans une optique de réduction des coûts, il y a la volonté d’avoir une vision complète sur l’ensemble de la chaîne. En revanche, s’il y a une urgence en France, c’est la montée en performance de notre tissu d’ETI et de PME. Bien sûr, il y a de belles histoires d’entreprises devenues leaders dans leur secteur, et les entreprises de l’automobile et de l’aéronautique sont plutôt en avance, mais il faut aller plus loin. Nos entreprises performantes doivent devenir des acteurs de classe mondiale. Et le numérique permet cela. C’est grâce au numérique qu’elles pourront créer du contact, de la collaboration dans un marché global. Et comme il s’agit d’une redéfinition totale des enjeux, rien n’est perdu pour l’industrie française. Dans ce cadre, les pouvoirs publics ont leur rôle à jouer pour rendre visibles ces enjeux et montrer qu’il est possible de réussir. Ils doivent aussi apporter davantage de proximité et développer la formation.
Le plan usine du futur est donc, selon vous, une bonne réponse ?
Il est essentiel, car il permet à tout un chacun de comprendre que le monde de la production, qui est plutôt conservateur, est en plein changement. Avec la généralisation des composites et de la mécatronique, par exemple, il est indispensable d’avoir de nouveaux outils numériques pour simuler les produits, et de nouveaux moyens de production pour les assembler. Sur ce point, le plan usine du futur joue bien son rôle. Il s’agit d’inciter, de communiquer, de sensibiliser sur les intérêts qu’offre le numérique pour le monde de la production. La proximité avec les industriels via les régions est un point très positif pour cette sensibilisation. Un exemple : les fablabs, qui créent un écosystème pour penser la production avec les outils de demain. Les États-Unis disposent de ce type de structures depuis déjà six ans, et Dassault Systèmes a déjà participé au développement de la moitié des fablabs à travers le monde. Mais en France le mouvement démarre seulement.
Qu’appelez-vous "penser production avec les outils de demain" ?
C’est une nouvelle façon de penser. Voilà quinze ans seulement que nous sommes entrés dans le nouveau siècle, et déjà on constate que la manière de concevoir et de produire est en rupture totale avec celles du siècle dernier. Prenez les structures en nid-d’abeilles réalisées en fabrication additive : c’était inconcevable en l’an 2000. D’une manière générale, les produits que notre société va proposer pour rendre le monde plus durable seront très différents de ce qui était envisagé au XXe siècle. Des disciplines comme la chimie et la science de la matière reviennent en pleine lumière. Nous travaillons déjà avec des industriels sur l’impression de tissus vivants. C’est sûr, la chimie sera la robotique du XXIe siècle.
Comment les industriels peuvent-ils s’y préparer ?
Ce qu’il faut bien comprendre, c’est que l’usine de demain ne doit pas être une amélioration de l’usine d’aujourd’hui. La révolution est en marche, qu’on le veuille ou non. Elle va même s’accélérer car elle est liée à des facteurs économiques et sociologiques qui dépassent le monde de la production. Pour cette raison, je trouve l’expression "usine connectée" quelque peu réductrice. Il ne faut pas améliorer que la connectivité des machines. Ce serait même un piège. C’est tout le monde de la production qui change.
Pouvez-vous illustrer ces changements ?
Il me vient l’exemple de l’imprimante 3D Mark One de la société américaine MarkForged. Elle a vraiment été conçue pour être fabriquée. Ce n’est pas un produit que l’on dessine puisque l’on envoie à un service d’industrialisation et à un service méthodes. Quand on visite cette usine on voit des lignes plus intégrées, des équipes colocalisées… Cet industriel a mis de la continuité entre la pensée et le produit. Autre exemple : récemment je suis retourné visiter la ligne de production des avions Falcon. Auparavant, c’était une industrie qui utilisait d’énormes outillages, mais aujourd’hui l’atelier semble vide. Il n’y a plus tous ces cadres qui tenaient la peau de l’avion, désormais c’est l’objet qui est son propre outillage. On comprend qu’améliorer les machines c’est une chose, mais que dans certains cas il n’y a plus besoin de machines. Il est possible de gagner en performance tout en simplifiant la production de manière considérable. Construire une usine du futur c’est tout repenser : la supply chain, les opérations, l’humain, les ressources, les interfaces.
Quelle place pour l’humain dans ces usines ?
La robotisation a déjà libéré l’homme des tâches les plus ingrates. Demain, ce qui changera, c’est la relation qu’aura l’homme avec la notion de faire. Dans les fablabs, on voit des gens qui ont une idée et qui la réalisent dans la journée. Bien sûr, cela fait peur à l’industriel traditionnel, et c’est pour cela que de nombreuses entreprises lancent des projets d’open innovation. Mais l’open innovation n’est que la première marche. Il faut un nouveau mode de pensée, de l’idée au produit, qui prenne en compte la notion d’expérience. Il faut réfléchir à la manière de faire des produits et des services offrant une expérience différente à l’utilisateur. Cela signifie envisager de nouveaux matériaux, des contraintes de développement durable, sans oublier les nouveaux critères d’achat des consommateurs. Aujourd’hui le choix d’un véhicule haut de gamme peut être conditionné par la connectivité proposée pour telle ou telle marque de smartphone… Tout cela nécessite de prendre en compte les nouveaux usages jusqu’en production, en intégrant si besoin dans la conception des lignes de fabrication la possibilité de faire évoluer le produit. La notion de service et d’usage devient fondatrice du nouveau monde de la production.
Les projets de recherche du plan usine du futur sont-ils en phase avec cette révolution ?
Ils visent des objectifs à plus court terme, mais c’était voulu. Il ne fallait pas donner l’impression d’avoir une vision trop lointaine des outils permettant d’accompagner la transition. Même dans les entreprises les plus avancées, la transformation prend beaucoup de temps. Il fallait donc que les projets lancés dans le cadre du plan s’inscrivent dans la ligne de pensée des industriels. Nous continuons bien sûr de travailler sur l’innovation de rupture avec les entreprises les plus à la pointe. Le plan sur l’usine du futur joue son rôle, qui est de rassembler les compétences et d’enthousiasmer. Le phénomène fablab nous donne raison : on voit qu’une technologie issue de l’industrie parvient à enchanter à nouveau le grand public. Cela faisait longtemps que ce n’était pas arrivé. Cela donne confiance en l’industrie.
Propos recueillis par Pascal Gateaud et Frédéric Parisot
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